選礦富集的成本到底有多高？這個問題困擾著不少礦山投資者和礦產加工企業。實際成本受礦石類型、處理規模、工藝流程等多重因素影響，通常每噸礦石處理費用在15-120美元之間波動。金礦、銅礦等貴金屬的選礦成本往往高于鐵礦、磷礦等常規礦產，主要差異體現在藥劑消耗和設備能耗方面。
礦石品位直接決定成本基線。當原礦品位低于經濟開采值時，需要增加破碎、磨礦、浮選等多道工序，每增加一個處理環節都會帶來設備折舊和人工費用。低品位礦石往往需要更復雜的富集流程，比如某鐵礦項目將原礦從25%提純到65%時，每噸綜合成本達到38美元，這還不包括尾礦庫建設和環保治理開支。
處理規模對單位成本的影響呈現明顯邊際效應。日處理量500噸的小型選廠，每噸成本可能比萬噸級工廠高出40%。需要重點關注設備選型匹配度，特別是破碎機與球磨機的處理能力銜接，產能不匹配會導致設備空轉或頻繁啟停。某銅礦案例顯示，將處理量從800噸/日提升到2000噸/日后，單位成本下降了27%。
設備投資約占初期總成本的35-50%。顎式破碎機、球磨機、浮選機等核心設備的價格差異顯著，國產設備采購成本通常比進口機型低40%，但維護頻率可能增加20%。工藝設計中的技術路線選擇更為關鍵，生物浸出法雖然設備投入低，但周期長達數月；而高壓酸浸技術能縮短處理時間，卻需要特種鋼材反應釜。
為什么不同地區的選礦成本差異能達到3倍以上？地理位置直接影響運輸費用和能源價格，偏遠礦區往往需要自建發電設施。人力成本波動也不容忽視，非洲某些礦區的人工費僅為澳洲礦區的四分之一。更隱蔽的成本來自環保合規，尾礦干排技術使每噸處理成本增加8-12美元，但能顯著降低環境風險。
控制選礦成本需要動態優化整個生產鏈條。實時監測磨礦細度能減少過粉碎帶來的能耗浪費，自動給藥系統可精確控制藥劑用量。不少企業通過改造旋流器組提高分級效率，或采用高壓輥磨替代傳統球磨，使能耗降低18%以上。尾礦再選技術的應用正在改變成本結構，從廢棄尾礦中回收的稀有金屬已成為新的利潤增長點。
