中碳錳鐵加工工藝主要采用電爐熔煉法，其核心在于精確控制碳含量（0.7%-2.0%）與錳含量（75%-82%）的平衡。原料通常選用錳礦石、焦炭和鋼屑，通過高溫還原反應（1500-1600℃）在礦熱爐中冶煉，需要重點關注還原劑的配比，特別是焦炭加入量直接影響最終產品的碳含量。過程中會加入石灰石作為熔劑，用于調節爐渣堿度（CaO/SiO?比1.2-1.8），這對提高錳回收率（可達85%以上）至關重要。
在精煉階段，操作溫度需升至1650℃以上，通過吹氧或添加錳礦石進行脫碳處理。此時爐前快速分析（光譜儀檢測時間＜3分鐘）成為關鍵控制手段，確保成分達標后即可澆鑄。現代工藝往往采用?；b置（水壓0.2-0.4MPa）將液態合金制成10-50mm的規整顆粒，這種物理形態既便于運輸又能提升下游煉鋼時的熔解效率（相比塊狀產品熔速提高30%）。值得注意的是，部分高端生產線上已應用微波干燥技術（功率密度5-8W/g），可有效控制產品水分至0.5%以下。
環保處理環節同樣不可忽視，煙氣凈化系統（布袋除塵效率＞99%）和廢渣回收裝置（錳渣中錳含量可降至1.5%以下）已成為標配。近年來發展起來的短流程工藝通過熱裝熱送技術（鐵水溫度≥1300℃直接入爐），能顯著降低能耗（電耗減少約200kWh/t）。實際生產中還需定期檢測合金的密度（6.8-7.2g/cm3）和抗壓強度（＞50MPa），這些指標直接影響終端用戶的使用性能。
